EcoMOTION

Cahier des charges :
– Le système devait permettre  de régler facilement le carrossage ainsi que le pincement en charge. Il nous permettra également d’adapter la position des roues par rapport aux passages de roues de la carrosserie.
– Rapport Rigidité/poids optimal
Elaboration du mécanisme :
La plupart des appareils qui doivent travailler de niveau sont placés sur 3 pieds réglables par écrou, c’est sur base de ce principe que le train avant sera repensé. 
L’utilisation d’aluminium de catégorie 7000 (beaucoup plus résistant pour un poids volumique à peine plus grand) nous a permis de réduire l’épaisseur des pièces, ce qui aura pour effet : un gain de poids ainsi qu’un gain d’espace. Tout en gardant la même rigidité de l’ensemble.

La résistance des pièces a été vérifiée grâce à l’environnement de calcul d’Inventor.
On constate qu’en charge, la pièce subit une contrainte maximale de 147 N/mm² ce qui est largement inférieur aux capacités du matériau : 460N/mm²
On pourrait donc faire une pièce encore moins épaisse mais, étant soudée sur les traverses, il fallait garder une certaine épaisseur pour ne pas la détruire lors de la soudure.

Le train avant de l’an dernier reposait sur une seule traverse, pour le nouveau, nous en mettrons deux plus petites. Cela permettra de répartir la charge sur une plus grande surface. Ainsi que de gagner quelques millimètres de hauteur sous le châssis pour rapprocher la coque au plus près.

Merci à Technifutur sur qui nous nous sommes appuyés pour l’usinage et le sougage des pièces!

Après un premier test concluant et des conseils plus qu’avisés, enfin nous voyons l’oisillon sortir de sa coquille !

Les roues en carbone attendues pour la course sur le vélodrome de Rochefort n’étaient pas arrivées à terme pour le jour J. C’est pourquoi nous devions absolument être prêts pour la présentation de la nouvelle version du prototype EcoMOTION !

Les roues sont les éléments indispensables des améliorations apportées cette année. De plus, elles bénéficieront d’un tout nouvel axe avant qui nous permettra de régler leur inclinaison, le carrossage ainsi que la distance entre les roues.
Ce qui a été indispensable, c’est l’aide des multiples personnes sollicitées pour la conception de nouvelles roues en carbone (voir https://team-ecomotion.com/2012/03/11/test-concluant/ ). Pour l’usinage des mousses qui servent d’âme à nos roues, nous avons eu une aide des Ateliers de la Meuse (M. Wéra) .

Des anneaux permettant de donner forme aux bords des jantes on été usinés pour nous par la société Laser Flash. La partie préformage a pu être réalisée grâce au savoir faire des opérateurs de chez Techspace Aéro, habitués à travailler le carbone de façon minutieuse. Enfin, nous avons de nouveau pu compter sur notre formateur en matériau composite, Lillo Trovato, et ses élèves (Marcel, David et Marc) du Campus Automobile de Francorchamps:

N’oublions pas au passage que le carbone ainsi qu’un local et le matériel indispensable au travail, ont été mis à notre disposition par notre partenaire Techspace Aero. Sans oublier bien entendu les précieux conseils de Sirris .

Pour terminer, nous tenons à remercier tous les intervenants de près ou de loin à la conception des deux roues:

Test carbone :
Francine Schoumaker (Sirris) qui nous a permis de tester les différents tissus de carbone que nous avions à notre disposition.

Didier Garray (Sirris) qui a pris le temps de nous écouter et de nous orienter vers la meilleure conception possible d’une roue en composite.

Test jante carbone :

Lillo (Campus Automobile) qui nous accueilli une fois de plus dans son atelier afin de stratifier une jante test et d’infuser nos roues finales.

Marcel (Campus Automobile) qui nous a souder nos équerres nécessaires à la réalisation de notre jante test ainsi que pour son aide lors des tests jantes et roues.

David et Marc (Campus Automobile) pour leur aide sur les tests effectués au Campus.

Mathieu (Hepl – Bac 2 Electromécanique) pour le démoulage, disquage et le test de la jante carbone.

Roues carbone :

M. Wéra (Atelier de la Meuse) qui nous a sponsorisé pour l’usinage des mousses.

Laurent Schuster (Techspace Aero) qui nous a accueillis dans son département composite.

Philippe et Cédric (Techspace Aero), opérateurs de chez T.A., pour leur aide au moment du préformage.

La société Britte-Mustad, qui a mis son expertise à notre service pour l’usinage final des roues

Finalement, à Giscard (Bac 3 – Electromécanique) pour son aide lors du préformage des roues ainsi qu’au démoulage de celles-ci.

A la recherche de meilleures performances, il était temps pour l’équipe EcoMOTION de passer aux matériaux composites afin d’encore progresser !

Après une étude menée  par une partie des étudiants de BAC 3 en Electromécanique, les roues avant du prototype vont subir un lifting carbone. C’est ainsi que Thomas, étudiant en dernière année de bachelier en Electromécanique, a passé quatre semaines au Campus Automobile de Spa Francorchamps pour être formé à l’atelier composite aux cotés du formateur Lillo qui, notamment, nous avait déjà aidés à concevoir notre nouvelle coque en carbone.
Avant de se lancer tête baissée dans la construction des deux roues avant, il était nécessaire pour nous de connaître les propriétés mécaniques du carbone et de la résine époxy que nous allons utiliser! Pour ce faire, nous avons reçu l’aide de Sirris chez qui Thomas a pu élaborer, à l’aide de Madame Schoumaker, plusieurs essais de traction sur des éprouvettes basées d’une part sur le carbone fourni par le campus et d’autre part sur celui de notre autre partenaire, Techspace Aero.
Sur base de ces nouvelles informations, une jante « test » a vu le jour grâce notamment aux conseils de Monsieur Garray, de Sirris, concernant l’orientation des plis carbones, de Lillo et avec l’aide de David, Marcel et Marc , les stagiaires qu’il forme au Campus.

En plus de l’aide de ces partenaires du projet, nous avons également reçu de très intéressantes informations de la part d’autres cncurrents. Et pas des moindres, puisqu’Yvain et Gauthier, étudiants à l’INSA de Toulouse, membres de l’équipe TIM, qui détient actuellement le record du monde des protos alimentés au Bio Ethanol, n’ont pas été avarres de leurs conseils! Très sympa! (http://www.timupsinsa.com/)

Ce premier test devait nous permettre de valider notre manière de travailler concernant la fabrication de la jante.
Cette jante a ensuite été ramenée à la Haute Ecole pour être démoulée.
Malheureusement, nous avons été contraints de disquer la jante alu qui nous a servi de moule pour extraire la pièce en carbone. 
Tant bien que mal, Mathieu, étudiant en BAC 2 Electromécanique a réussi à sortir la jante carbone d’une seule pièce. Ce qui nous permis de lui appliquer 5 bars de pression à sans qu’elle ne se déforme ni  ne casse !
Un grand merci à Lillo (Campus Automobile), Madame Francine Schoumaker (Sirris), Monsieur Didier Garray, à l’équipe de Monsieur Schuster (Département composite de Techspace Aero), à Yvain et Gauthier pour leur aide et leurs conseils précieux ainsi qu’à Marcel pour le soudage des équerres sur la jante qui a servi de moule!

Toute l’équipe travaille d’arrache pied pour préparer le proto aux prochaines compétitions qui auront lieu le weekend du 1er Avril à Rochefort et la semaine du 14 Mai à Rotterdam.
Après un 1er semestre consacré, notamment, à l’étude des améliorations à effectuer prioritairement sur l’EcoMotion I, le temps est maintenant venu de réaliser concrètement ces études et de passer à la fabrication de nouveaux éléments.

Dont, entre autres, un nouveau système d’allumage utilisant une roue dentée phonique de 36-1 dents, dont nous aurons bientôt l’occasion de vous reparler.

C’est dans ce but que Nicolas et Mike se sont rendus à Technifutur, pendant les vacances de Carnaval, où avec l’aide d’un formateur ils ont pu réaliser des pièces dans l’atelier conventionnel en utilisant tours, fraiseuses et même une rectifieuse.
Un grand merci à eux ainsi qu’à Technifutur !