EcoMOTION remporte le prix de l’innovation technique au Toyota-EducEco de Valenciennes !

Pour des questions de date, nous n’avions pas encore eu l’occasion de participer à cette compétition très populaire en France, et ouverte aux équipes venues de tous les horizons. Comme cette fois le calendrier le permettait, nous avons saisi l’opportunité de concourir à cet écomarathon voisin. Il s’agit bien entendu d’une compétition sur piste, mais également basée sur des dossiers thématiques à remettre au préalable et soumis par l’organisateur à un jury de professionnels du domaine concerné.

Pour cette édition 2019, l’organisateur bénéficiait de la piste d’essais de l’usine Toyota d’Onnaing. Un tracé simple, sûr, et bien adapté à nos prototypes. Trente-quatre équipes étaient présentes, en majorité Françaises bien entendu, mais nous n’étions pas les seuls étrangers car on pouvait également noter la présence de plusieurs équipes Allemandes et Polonaise.

Au programme de la fin de semaine, contrôle technique et essais le jeudi, puis trois runs répartis sur le vendredi et le samedi avant midi. Quoique relativement bien préparés pour l’événement, nos débuts ont été pour le moins laborieux : aux essais le moteur ratait passé un certain régime. Le remplacement de certains composants n’y changeait rien, et nous loupions les deux premiers runs avant de trouver enfin la source de nos ennuis.

Samedi matin, il ne nous restait donc plus qu’une seule chance de valider un résultat  «sportif » ! Bien que cette tentative se soit très moyennement bien passée, elle aurait dû nous permettre de décrocher la deuxième place de notre catégorie…si nous ne nous étions pas plantés dans le calcul des temps. Contents d’avoir malgré tout pu boucler un run, un peu honteux de notre faute de débutants, nous ne savions pas que le meilleur restait à venir : en effet, le dossier que nous avions remis concernant la fabrication par impression 3D métallique de pièces moteur (culasse et piston),  avait retenu toute l’attention du jury, qui avait décidé de nous déclarer vainqueurs du prix de l’innovation technique !

Une super récompense pour l’équipe, une source de motivation supplémentaire pour finaliser la préparation du proto pour le Shell écomarathon de juillet prochain, à Brooklands, en Angleterre !

Toutes nos félicitations à l’équipe de l’EducEco pour la belle organisation, tous nos remerciements à SIRRIS, TECHNOCHIM et au CRM pour leur aide technique, ainsi qu’à Lejeune Motosport pour l’aide logistique !


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Départ pour l’EducEco à Valenciennes

Ce mercredi en fin de journée nous partirons pour notre première compétition de l’année, l’EducEco, qui aura lieu ce weekend juste de l’autre côté de la frontière Française, à Onaing, près de Valenciennes.

Nous espérons y mettre au point le prototype avant la compétition majeure qui aura lieu à Brooklands, en Angleterre, début juillet.

Dimanche dernier, nous avons fait un petit galop d’essais sur un parking juste pour vérifier que tout fonctionnait correctement.

Ci-dessous une petite vidéo de cet essai.

Si vous êtes dans le coin, n’hésitez pas à nous rendre une petite visite à l’EducEco du jeudi 16 au samedi 18 mai !

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Résistance au roulement d’EM9

Dans le cadre des travaux de mise au point d’un programme d’analyse/prédiction des performances effectués fin 2018 par Guilhem et Norman, nous avons procédé à des mesures de résistance au roulement d’EcoMOTION 9.

Nous avons utilisé un parking couvert et à l’abri du vent, et comparé les chiffres de résistance avancés par le fabricant des pneus à notre réalité.

Les résultats nous donnent à réfléchir : selon nos chiffres nous serions 60% moins performants que ce que la théorie annonce !

Nous avons fait quelques tentatives d’ajustement du parallélisme sur le train avant, sans changements significatifs. Nous reprendrons ces mesures ultérieurement, en procédant avec encore plus de précision.

Merci à Lorenzo qui a patiemment conduit le proto durant ces séances de travail !

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Nouvelle verrière

Sarah, notre pilote, trouvant que la visibilité du pare-brise avant laissait un peu à désirer, nous a demandé de revoir notre copie.

Killian, Maxime et Samuel ont donc procédé à toute une série de tests de thermoformage sur un modèle réduit (ci-dessous), dans le four de la cuisine parentale.

Le but était de cerner les bons paramètres, et de les appliquer ensuite au formage du pare-brise proprement dit.

On ne peut pas dire que leurs efforts aient été couronnés de succès : malgré tout de petites cavités continuent à apparaître au contact du moule, et nous ne sommes pas (encore ?) parvenus à empêcher leur formation.

Etant donné que nous devions malgré tout remplacer le pare-brise, nous avons pu compter sur notre partenaire, le Campus Automobile de Francorchamps pour y réaliser la pièce tant bien que mal. Nous aurions pu plus mal choisir la date: ce jour là avaient lieu sur la piste toute proche les essais de la manche Belge du WEC : )

Merci au Campus, et à Lillo Trovato, notre formateur, pour leur aide !

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Redressement des roues

Les circuits qui nous ont été proposés au Shell EcoMarathon depuis qu’il est organisé en Angleterre étaient loin d’offrir un revêtement de qualité. (Espérons que le nouveau circuit de cette année sera en meilleur état !). En conséquence, nos trois roues ont pas mal souffert, et présentent un certain voile.

Florent (ici sur la photo) et Wassim ont décidé de construire un outillage adapté pour tenter de récupérer ce voile.

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Nouvelle tentative d’utilisation d’un piston Titane

Il y a maintenant deux ans (Avril 2017), nous avions étudié et réalisé, grâce à nos partenaires SIRRIS, Technochim et le CRM, un piston sur base d’impression 3D Titane (Cf https://team-ecomotion.com/2017/04/19/dautres-innovations/ )

Un problème est apparu au niveau de la tenue du revêtement DLC sur ce piston : ce revêtement s’est rapidement érodé, laissant le Titane frotter sur le Nickasil du cylindre. Le Titane ayant de très mauvaises propriétés de frottement, le piston s’est alors usé à une vitesse vertigineuse.

Notre partenaire le CRM, et plus précisément Florin DUMINICA, spécialiste Senior en Advanced Surfaces Solutions, nous a proposé une nouvelle méthode de revêtement pour le piston. En effet, les revêtements DLC présentent un faible coefficient de frottement (<0.1), une résistance élevée à l’usure et une conductivité thermique élevée. Cependant, leur dureté élevée et leur contrainte résiduelle élevée conduisent souvent à une faible adhérence. La sélection de la couche d’adhésion appropriée, les paramètres de dépôt optimisés pour la préparation du substrat et la structure des multicouches sont essentiels pour obtenir une adhérence élevée et une haute stabilité chimique à haute température. Le piston en titane élaboré par additive manufacturing et utilisé dans le moteur du prototype de 2017 était couvert par un revêtement  multicouches de Ti/TiN/DLC de manière à assurer une transition acceptable en termes de contraintes résiduelles entre le matériau du piston (Ti) et le revêtement lubrifiant de DLC. Malheureusement une oxydation de la sous-couche de Ti/TiN a généré une délamination progressive de la couche de DLC après la course de 2017.

Récemment, les chercheurs  du CRM Group ont élucidé le lien entre les propriétés mécaniques et tribologiques avec l’adhérence afin de sélectionner le meilleur revêtement DLC et la meilleure combinaison des sous-couches.  Ils nous ont proposé l’utilisation d’une structure modifiée basée sur des multicouches Cr/CrC/DLC, plus stable chimiquement et à haute température. Leurs travaux sont actuellement publiés dans la revue de recherche Surface & Coatings Technology, volume 337 (2018) pages 396–403.

Deux nouveaux pistons ont donc été fabriqués et mis à notre disposition pour les prochaines compétitions, avec comme recommandation d’utiliser des huiles non-additivées.

Tous nos remerciements au CRM (Mr DUMINICA), ainsi qu’à SIRRIS (Mr CARRUS) pour leur aide précieuse !

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Nouvelle table de transport du prototype

Geoffrey et Martin nous ont construit une toute nouvelle table de travail et de transport du prototype.

Plus facile à manœuvrer, mieux équipée et infiniment plus esthétique que la précédente elle devrait nous permettre de travailler plus confortablement à l’atelier, en essais et sur les compétitions.

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