Présentation d’EcoMOTION 8

Le 15 mai dernier avait lieu la présentation d’EcoMOTION 8 à ses partenaires.

Pour l’occasion, toutes les générations successives des équipes depuis la naissance du projet avaient également été invitées à venir voir le résultat de la compilation de leurs travaux.

Le journaliste Jean Marc Hardy (L’avenir), Isabel (pilote EM un à cinq) et sarah ont retracé l’histoire d’EcoMOTION.

Leur présentation s’est achevée avec l’intervention à distance de Médhi, notre premier team leader, qui travaille maintenant en tant qu’ingénieur piste sur (presque : ) ) tous les circuits de la planète pour le compte d’AER, un motoriste Anglais.

Sarah s’est offert ensuite quelques tours de l’agora du campus 2000 en guise de démonstration, et tout le monde s’est retrouvé pour partager le traditionnel drink.

Merci à tous nos partenaires, à Jean Marc Hardy, à tous les

membres des équipes qui avaient pu se libérer, au campus 2000 pour son accueil et à l’équipe communication de notre Haute Ecole de la Province de Liège !

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Merci au TechnoCampus !

Le centre de compétences, représenté par Monsieur Michael Robas, nous a bien aidés, en réalisant pour nous les porte moyeu et leurs supports d’EcoMOTION8.

Les pièces sont splendides, et ce sont pour ainsi dire les (presque : ) ) dernières qui nous étaient nécessaire pour procéder à l’assemblage.

Encore un grand Merci à Mr Robas, et à Mr Stas, pour la livraison !

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Formation découpe au jet d’eau au CTA de Marche en Famenne

Monsieur Meeusen nous a accueillis pendant les vacances de Pâques pour une formation à la découpe au jet d’eau.

Nous en avons profité pour faire quelques pièces comme, entre-autres :

– le support moteur

– des couronnes de transmission

– des boîtiers en aluminium

Mais également un outil révolutionnaire que Nathan va bientôt faire breveter

Un grand merci à Monsieur Meeusen, et au CTA, pour leur aide !

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Les capots de roues d’EcoMOTION 8

Une des nouveautés dans le dessin de la nouvelle coque d’EcoMOTION 8 consiste à enfermer les roues avant dans des capots qui accompagnent les roues dans leur mouvement en virage. La carrosserie elle-même étant découpée pour laisser ce mouvement se faire librement. Un petit dessin vaut mieux qu’un long discours, ci-dessous la position des roues en virage avec cette nouvelle solution : on voit bien les « wheel fairings » dans lesquels sont enfermées les roues pivoter dans la coque.

Pourquoi  ce choix ?

Généralement, comme c’était le cas avec nos précédents prototypes à direction avant, les roues pivotent à l’intérieur de la carrosserie, ce qui a tendance à rendre la coque très large au niveau des passages de roues, et donc augmenter la surface frontale, ce qui n’est pas terrible du tout par rapport à la traînée aérodynamique.

En optant pour cette solution, nous réduisons la surface frontale en ligne droite, et elle n’augmente d’elle-même que quand c’est nécessaire, lorsque le pilote braque, c’est-à-dire principalement en virage.

Deux autres paramètres nous ont poussés à travailler sur la base de cette idée :

  1. Le règlement du Shell Eco Marathon impose un rayon de braquage minimum de huit mètres. Cette valeur de braquage n’est pratiquement jamais atteinte dans la réalité. Le plus serré des virages du circuit 2018 correspondra à un rayon de braquage d’environ 16 mètres. Ce qui revient à dire qu’une coque dessinée pour englober les roues en permanence doit être exagérément large pour satisfaire à une situation qui n’est jamais rencontrée sur le circuit.
  2. La vitesse de passage en virage est la plupart du temps relativement lente, or la traînée est proportionnelle au carré de la vitesse. Donc EcoMOTION 8 n’offrira une surface supérieure que lorsqu’elle sera moins pénalisante.

Assez de blabla, passons à la fabrication !

Ces capots ont bien entendu été réalisés en fibre de carbone, chez notre partenaire, le Campus Automobile de Francorchamps.

Ils doivent être suffisamment rigides pour ne pas venir en contact avec la roue ou le pneu, c’est pourquoi nous avons opté pour une structure de type « sandwich » avec une armature en mousse de PU enfermée dans du carbone.

Les quatre moules (Extérieur/Intérieur gauche, Extérieur/Intérieur droit) ont été usinés par notre partenaire http://www.design-stone.com dans des panneaux de MDF. On voit ci-dessous les deux moules extérieurs.

Les renforts en mousse en forme d’étoile ont été façonnés sur mesure

Le tissu de carbone découpé

Et le tout a pu être positionné sur les moules

Et mis sous vide

Le démoulage n’a pas été simple, nous aurions probablement dû mettre un peu plus de dépouille

Mais finalement, si les moules ont un peu souffert, les pièces sont impeccables

Félicitations à toute l’équipe, un grand merci à nos partenaires Design Stone, Lejeune Motosport, et Lillo Trovato du Campus Automobile de Francorchamps qui n’a pas hésité à travailler avec nous le weekend pour nous permettre de tenir nos délais plutôt serrés !

A bientôt pour le montage d’EcoMOTION 8 !

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Suite des travaux : le châssis

Réaliser le châssis d’EcoMOTION 8 était la suite logique de la fabrication des coques. Comme cela avait été le cas avec EcoMOTION 5, nous avons opté pour une structure en échelle, sur base d’un châssis en mousse recouvert ensuite de tissus de carbone.

L’usinage du châssis mousse a été confié à notre nouveau partenaire « Design Stone », qui avait déjà usiné pour nous les modèles de la coque. On voit ci-dessous le châssis avant qu’il ne soit dégagé de son bloc de polyuréthane.

Préparation des gabarits servant à maintenir le châssis en place

Découpe des Tissus

Ensuite différents renforts ont été placés aux endroits stratégiques

Avant d’enrober le tout dans sa couverture de carbone

Et pour terminer, mise sous vide et cuisson

Après séchage sont venues les finitions

Quelques vérifications avec Sarah

Et pour terminer, collage des inserts de supports de roues mis en position par des gabarits

Tous nos remerciements à nos partenaires : Lejeune Motosport pour les nombreuses opérations « logistiques » des différents transports, Anthony Cognaux de Design Stone pour les usinages, et au Campus Auto, Lollo Trovato et son équipe !

A venir : la fabrication des capots de roues avant …

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Important coup de main de notre partenaire Technifutur

L’étude et la réalisation d’une nouvelle coque et d’un nouveau châssis nous prennent beaucoup de temps, mais la partie mécanique n’a pas été négligée !

Sous la houlette de leurs formateurs (Mr Bernard Fançon et Mr Constant Richelle), trois stagiaires en « Perfectionnement aux Techniques d’Usinage » ont réalisé une bonne douzaine de pièces qui seront utilisées sur EcoMOTION 8.

Nouvel embrayage, cames de distribution, cassette de distribution, toutes ces pièces complexes ont été dessinées pour tenter d’encore améliorer le rendement du moteur actuel et/ou de gagner du poids.

Ci-dessous les photos de ces petites merveilles !

Toutes nos félicitations à Sophie D’affnay, Nicolas Prabonnaud et Sabir Belkabouss pour leur travail impeccable, et un grand merci à Technifutur et ses formateurs !

 

 

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Bonne semaine de travail au Campus Automobile de Francorchamps

Dans notre dernier article, nous vous avons présenté les modèles de la nouvelle carrosserie d’EcoMOTION 8.

Grâce au soutien de notre partenaire le Campus Automobile de Francorchamps, nous sommes passés à l’étape suivante : la réalisation des moules, puis des coques composite elles-mêmes.

Avec l’aide de notre formateur, Lillo Trovato, nous avons commencé par la finition des modèles préalablement recouverts d’une couche de coating.

Ensuite, pose du gel coat

Découpe du polyester puis laminage sur le modèle

Une fois solidifiés, nous avons pu retirer les moules de leurs modèles

Les polir et les préparer à la fabrication des coques proprement dites

Stratification par voie humide

Pose des différents renforts

Et solidification sous vide

Quelques jours plus tard : le résultat !

Félicitations à Benji, Damien, Florent, Martin, Maxime, Pierre Julien et Steve !

Et tous nos remerciements au Campus Automobile de Francorchamps qui nous a accueillis une semaine entière, ainsi qu’à l’équipe de Lillo Trovato pour son aide !

A suivre : le châssis d’EcoMOTION 8 !

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