Suite des travaux : le châssis

Réaliser le châssis d’EcoMOTION 8 était la suite logique de la fabrication des coques. Comme cela avait été le cas avec EcoMOTION 5, nous avons opté pour une structure en échelle, sur base d’un châssis en mousse recouvert ensuite de tissus de carbone.

L’usinage du châssis mousse a été confié à notre nouveau partenaire « Design Stone », qui avait déjà usiné pour nous les modèles de la coque. On voit ci-dessous le châssis avant qu’il ne soit dégagé de son bloc de polyuréthane.

Préparation des gabarits servant à maintenir le châssis en place

Découpe des Tissus

Ensuite différents renforts ont été placés aux endroits stratégiques

Avant d’enrober le tout dans sa couverture de carbone

Et pour terminer, mise sous vide et cuisson

Après séchage sont venues les finitions

Quelques vérifications avec Sarah

Et pour terminer, collage des inserts de supports de roues mis en position par des gabarits

Tous nos remerciements à nos partenaires : Lejeune Motosport pour les nombreuses opérations « logistiques » des différents transports, Anthony Cognaux de Design Stone pour les usinages, et au Campus Auto, Lollo Trovato et son équipe !

A venir : la fabrication des capots de roues avant …

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Important coup de main de notre partenaire Technifutur

L’étude et la réalisation d’une nouvelle coque et d’un nouveau châssis nous prennent beaucoup de temps, mais la partie mécanique n’a pas été négligée !

Sous la houlette de leurs formateurs (Mr Bernard Fançon et Mr Constant Richelle), trois stagiaires en « Perfectionnement aux Techniques d’Usinage » ont réalisé une bonne douzaine de pièces qui seront utilisées sur EcoMOTION 8.

Nouvel embrayage, cames de distribution, cassette de distribution, toutes ces pièces complexes ont été dessinées pour tenter d’encore améliorer le rendement du moteur actuel et/ou de gagner du poids.

Ci-dessous les photos de ces petites merveilles !

Toutes nos félicitations à Sophie D’affnay, Nicolas Prabonnaud et Sabir Belkabouss pour leur travail impeccable, et un grand merci à Technifutur et ses formateurs !

 

 

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Bonne semaine de travail au Campus Automobile de Francorchamps

Dans notre dernier article, nous vous avons présenté les modèles de la nouvelle carrosserie d’EcoMOTION 8.

Grâce au soutien de notre partenaire le Campus Automobile de Francorchamps, nous sommes passés à l’étape suivante : la réalisation des moules, puis des coques composite elles-mêmes.

Avec l’aide de notre formateur, Lillo Trovato, nous avons commencé par la finition des modèles préalablement recouverts d’une couche de coating.

Ensuite, pose du gel coat

Découpe du polyester puis laminage sur le modèle

Une fois solidifiés, nous avons pu retirer les moules de leurs modèles

Les polir et les préparer à la fabrication des coques proprement dites

Stratification par voie humide

Pose des différents renforts

Et solidification sous vide

Quelques jours plus tard : le résultat !

Félicitations à Benji, Damien, Florent, Martin, Maxime, Pierre Julien et Steve !

Et tous nos remerciements au Campus Automobile de Francorchamps qui nous a accueillis une semaine entière, ainsi qu’à l’équipe de Lillo Trovato pour son aide !

A suivre : le châssis d’EcoMOTION 8 !

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EcoMOTION 8 : Le grand chambardement !

Jusqu’à présent, les différentes coques d’EcoMOTION n’avaient été que des évolutions de la première base,  conçue en 2011. Mais cette année, l’équipe a décidé de construire un tout nouveau prototype, en repartant de zéro pour la définition de la carrosserie.

Afin d’être plus efficaces au niveau aérodynamique, nous avons imaginé une solution plutôt innovante, basée sur des roues avant complètement carénées à l’intérieur de la carrosserie. 

Seules les roues et le moteur d’EcoMOTION 7 seront conservés, donc il y a eu une multitude de projets à étudier depuis la rentrée scolaire, et c’est loin d’être terminé !

La production de certains éléments à déjà débuté, et  les modèles en mousse de PU viennent d’être usinés par notre partenaire DESIGN STONE (http://www.design-stone.com/design_stone_fr). Merci également à notre partenaire Lejeune Motosport pour la logistique !

D’ici peu, avec l’aide du Campus Automobile de Francorchamps et de Lillo, son formateur en matériaux composites, nous utiliserons ces modèles pour fabriquer des moules, qui nous serviront à leur tour à réaliser la coque proprement dite.

Nous vous tenons au courant !

Bonne année 2018 à toutes et à tous !

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La KiBox® de Kistler : on LIKE !

Dans un article précédent (https://team-ecomotion.com/2016/10/04/partenariat-avec-kistler/), nous avions annoncé notre nouveau partenariat avec Kistler France, facilité par Mr Yohan Cohas, responsable activité moteur chez Kistler France.

.De manière concrète, nous avons pu disposer durant plusieurs semaines d’une « KiBox® » en prêt. Vous trouverez plus d’informations ici : https://www.kistler.com/be/fr/produits/systemes/kibox-to-go/  En deux mots, il s’agit d’un système d’analyse de combustion portable, basé principalement sur une sonde de pression culasse et qui peut utiliser le système d’allumage du moteur pour détecter la position du vilebrequin.

Avec cet appareil, Kistler permet à ses utilisateurs de réaliser des mesures moteur embarquées, s’ils le souhaitent.L’originalité de ce système est sa facilité et sa rapidité de mise en œuvre. Une petite demi-journée aura suffi pour installer et étalonner le système aux novices que nous sommes!

Le logiciel d’analyse qui accompagne la KiBox® est quant à lui également facile à appréhender, nous avons donc pu rapidement entamer nos analyses.

Notre but premier était de vérifier le calage (dynamique) de l’avance à l’allumage. Celui-ci avait été réalisé antérieurement avec l’aide de notre banc d’essais à inertie, mais nous souhaitions le vérifier par rapport au CA50, un indice fréquemment utilisé par les motoristes, qui représente l’angle du vilebrequin après lequel 50 % de la masse est brûlée. Une règle de bonne pratique dit que cet angle doit se situer aux alentours de 8° après le PMH.Ces essais nous ont permis de corriger nos réglages, et de découvrir des choses très intéressantes, notamment concernant notre allumage à 2 bougies, à l’influence de la richesse sur ce fameux CA50, mais également à la dégradation étonnamment rapide des carburants stockés !

Finalement, le seul moment pénible de l’histoire aura été celui de renvoyer cette petite merveille à ses propriétaires  🙂 ! Nous espérons pouvoir un jour en profiter de nouveau pour analyser le remplissage de notre moteur, sur base des pressions admission/échappement que la KiBox est capable de fournir, une autre expérience enrichissante…

Entretemps, nous remercions vivement Monsieur Cohas pour son aide, et la confiance qu’il nous a témoignée en nous confiant un matériel à la fois très performant et simple d’utilisation !

 

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Intéressante séance d’essais au Mans

Comme l’an dernier, SHELL avait organisé l’avant dernier weekend de juin un roulage sur le circuit de karting Alain Prost, au Mans. Nous n’avons pas manqué l’opportunité d’y participer !

Une partie réduite de l’équipe (examens obligent) a dépoussiéré EcoMOTION 7 et mis le cap sur la France.

Peu avant notre départ, nous avions été informés que Michelin, qui produit des pneus à très faible résistance au roulement adaptés à nos compétitions, avait cessé définitivement sa production, ce qui est une très mauvaise nouvelle. Afin de préserver les quelques pneus qui nous restent, nous avons décidé de monter un autre modèle moins performant (d’environ 25%) pour ces essais.

Cet autre pneu ayant des dimensions très légèrement supérieures, nous avons eu pas mal de travail tout au long du vendredi pour adapter le châssis. Notre programme pour le reste du weekend était le suivant : essais libres samedi matin, suivis d’un total de maximum cinq runs de dix tours le samedi après-midi et le dimanche.

Les retrouvailles de Sarah avec ce circuit exigeant (ça tourne tout le temps…) n’ont pas été simples ! Une petite erreur lui a fait visiter l’herbe qui entoure la piste : essai terminé après seulement un tour. Au premier run, une violente bourrasque a littéralement soulevé le proto (!), qui est finalement retombé sur le flanc droit . Le deuxième run n’a pas été plus heureux : mauvaise trajectoire, et Sarah termine sur le flanc. Le flanc gauche cette fois, comme cela, il n’y a pas de jaloux…

Le dimanche s’est mieux passé, et nous avons progressivement amélioré nos résultats pour clôturer avec 969 km/l. Pas de quoi pavoiser, nous avions réalisé 1017km l’an dernier. Ce moins bon résultat est dû en partie à la qualité inférieure des pneus, mais les données enregistrées nous ont fait remarquer également que nous perdons énormément de vitesse en virage (5km/h par virage, à la grosse louche). Problème de géométrie du châssis ? Frictions parasites ? Roulements ? Pneus ? Chaque essai, chaque compétition nous apportent leur lot d’enseignements, et le comportement en virage du proto sera mis à l’ordre du jour des travaux de l’année scolaire prochaine !


Toutes nos félicitations à la très sympathique équipe Toulousaine de TIM qui, avec son urban concept a battu le record mondial de sa catégorie, avec un époustouflant 711 km/l ! Sur un circuit aussi peu favorable à la performance absolue, c’est un véritable exploit.

Merci à SHELL pour l’organisation, et bonnes vacances à toutes et à tous !


 

 

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On a eu chaud !


Au propre comme au figuré… Il a fait très beau, et chaud, la semaine dernière au Queen Elisabeth Olympic Parc de Londres, où se déroulait pour la seconde fois le Shell Eco Marathon Europe.

Une fois de plus, la semaine de l’équipe EcoMOTION aura été palpitante jusqu’à la dernière seconde !
Avec très peu de tests préalables dans les pneus (à peine quelques tours du vélodrome d’Alleur deux jours avant notre départ), nous avons eu pas mal de problèmes à régler durant les essais, et pendant les premiers runs de compétition.
En les solutionnant petit à petit, nous avons progressivement amélioré notre score : 1080 km/l au 1er run, 1367 au deuxième et 1437 au troisième.

A la veille du dernier jour, rien n’était joué. Nous étions quatrièmes du classement général des prototypes à moteur thermique, et la concurrence klaxonnait ferme derrière nous! Pour préparer le quatrième run du dimanche matin, l’équipe a travaillé tard le samedi, en tentant quelques modifications inédites.
Qui ne se sont pas avérées payantes (évidemment 🙂 ) : un décevant 1286 km/l a clôturé notre compétition. Heureusement pour nous, les efforts des autres équipes n’ont pas donné de meilleurs résultats, et nous avons pu conserver in extremis cette formidable quatrième place ! En effet, nous classer derrière La Joliverie, TED et Remi team, trois équipes qui ont un palmarès et un historique remarquable, c’est pour nous une excellente performance : jamais encore nous n’avions atteint un tel niveau Européen !

Les paris techniques de l’équipe ont porté leurs fruits, et tout le monde a bien bossé pendant la semaine Londonienne. Mention spéciale à Sarah, notre pilote, qui a parfaitement géré ses runs dans des conditions extrêmement défavorables : privée de compteur de vitesse, elle a dû piloter « à l’oreille », ce qui n’était vraiment pas le meilleur moyen de performer. Ajouté au fait qu’elle devait préparer ses examens entre deux roulages, elle n’aura vraiment pas eu la tâche facile.

Ci dessous deux vidéos: la première est celle d’un départ pendant les essais, et la seconde concerne un  redémarrage de Sarah, effectué à chaque tour au pied de la forte côte du circuit, et qui suffisait à compléter le tour en entier !

Nous terminons en remerciant tous ceux qui nous ont permis de figurer parmi le top 5 d’un éco marathon très disputé, par ordre alphabétique :
Bio Wanze
Cewac
CRM
CTA Marche en Famenne
Gdtech
Attila Invanszky
JMG Racing
Joalar Design
Kistler
Lejeune Motosport
LG Précision
Laurent Odillard
La Province de Liège
Raymund Dederichs
Revaltec
Ruwet Mechanics
Safran aero boosters
SIRRIS
Technifutur
Techno Campus
Technochim
Sans oublier Shell, pour la belle semaine !

A nous de hausser encore notre niveau en 2018 pour conserver notre position, voire l’améliorer. D’ici là, nous participerons aux essais organisés fin juin par Shell sur le circuit de karting du Mans, et probablement à la Pisaralla Pisimmälle en Finlande, fin Août.

A bientôt !

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