Nous venons d’être informés par SHELL du kilométrage que nous avons officiellement réalisé à l’Eco Race de Rockingham en juin dernier.
Cela valait la peine d’attendre puisqu’il est de 1575 km/l 🙂
C’est donc notre meilleur résultat à ce jour. Les modifications effectuées sur la roue libre et l’injection semblent avoir porté leurs fruits !
Nous tenterons bientôt de faire encore mieux à l’Eco Marathon de Nokia, en Finlande, fin Août prochain !
A notre retour de l’Eco Race, nous avons eu la bonne surprise d’être interviewés par quelques Medias.
Découvrez tout cela ici: https://team-ecomotion.com/les-media-parlent-de-nous/
Afin de préparer l’arrivée du Shell Eco Marathon à Londres en 2016, le pétrolier avait mis en place du 22 au 24 juin dernier une répétition grandeur nature en invitant des équipes sur le circuit Anglais de Rockingham pour une « Eco Race ».
Rien ne vaut la compétition pour progresser, et nous n’avons pas laissé passer l’opportunité de participer et de tester quelques solutions, notamment au niveau de la roue libre et de l’injection d’EcoMOTION 5.
Dans une atmosphère particulièrement détendue, nous avons de nouveau terminé deuxièmes de la catégorie « Energies Alternatives », sur un circuit splendide, mais moins évident à appréhender que prévu initialement. Nous avons d’ailleurs pu bénéficier des conseils plus qu’avisés de notre voisin de stand, Andy Green, le team manager du « Team Green ».
Tout au long de la compétition, Andy et son équipe ont guidé Sarah, notre pilote, à affiner sa stratégie de course.
Une super expérience donc, beaucoup d’échanges avec les autres équipes participantes, et plein d’idées d’évolutions pour la saison prochaine !
Un grand merci à Lejeune Motosport pour le support logistique, et à notre ami Raymund pour le support technique et moral 🙂
Olivier est un des enseignants de la section Infographie de notre Haute Ecole.
Il nous a rendu une petite visite à Rotterdam et a monté pour vous ce reportage !
Un tout grand merci à lui, et à Orchestral Synthèse …
Beaucoup d’intérêt ces derniers jours au sujet de notre performance à Roterdam.
Reportages télé sur RTC (http://www.rtc.be/reportages/262-general/1466690-eco-marathon-performance-de-lequipe-ecomotion )
Et dans le cadre de l’émission de la RTBF destinée aux « kids » : http://www.lesniouzz.be , diffusée le mercredi 27 Mai.
Ainsi qu’une apparition au JT de la RTBF du samedi 23 Mai (19eme minute) : http://www.rtbf.be/video/detail_jt-19h30?id=2018221
Des membres de l’équipe ont été également interviewés par la RTBF, Bel-RTL, RCF et Radio Contact
Enfin, la presse écrite (La Meuse, L’avenir, …) a également rapporté notre performance.
(Et pas le dernier, espérons-nous!)
Difficile de garder le suspense après un titre pareil, mais la conclusion de cette semaine de compétition est tellement gratifiante par rapport aux efforts fournis par tous ceux qui ont fait partie de l’équipe depuis 2011, que nous ne résistons pas à vous en faire part d’emblée !
Bon, vous aurez compris que nous n’avons pas gagné… Mais la toute bonne nouvelle, c’est qu’EcoMOTION 5 a terminé deuxième de la catégorie « Carburants Alternatifs » du trentième European Eco-Marathon, organisé par le pétrolier Shell la semaine dernière, à Rotterdam !
Grâce au travail soutenu de l’équipe avant l’épreuve, nous sommes arrivés bien préparés pour la compétition : contrôle technique passé sans (trop d’) encombres, essais accomplis dans la même veine (en dehors d’un câble de bougie récalcitrant), et runs sans soucis : la semaine a été relativement calme.
Calme, mais tendue ! En effet, d’entrée de jeu, nous nous somme mesurés au prototype de l’équipe Espagnole UMH. Nos premiers runs respectifs nous séparaient de seulement 9km/l, tout était donc possible et la victoire paraissait à notre portée! Durant les journées de samedi et dimanche, tout le monde s’est mobilisé pour peaufiner chaque détail avant le 4eme et dernier run.
Cela n’aura pas suffi : nos concurrents ont également mis les bouchées doubles et augmenté leur avance.
Dans un premier temps, on ne peut pas dire que c’était la joie dans l’équipe. Mais les travaux de cette année ont permis d’améliorer notre résultat à Rotterdam de 20%, ce qui est énorme, et les sourires ont très vite réapparu sur les visages !
Nous revenons de Hollande avec plein d’idées pour encore progresser l’an prochain, nous avons encore beaucoup de perspectives d’améliorations pour le futur EcoMOTION 6 !
Nous terminons en remerciant tous ceux qui nous ont aidés cette année, partenaires financiers et techniques, tous ceux qui nous ont donnés de gros coups de mains ou de petits coups de pouce. Ce n’est pas exagéré d’écrire que sans eux, rien ne serait possible !
The EcoMotion 5, #120, ethanol prototype, competing for team EcoMotion from Haute Ecole de la Province de Liege, Seraing, Belgium poses for a portrait during practice day 1 of the Shell Eco-marathon Europe 2015 in Rotterdam, Netherlands, Wednesday, May 20, 2015. (Jiri Buller/AP Images for Shell)
Si nous n’avons pas été très bavards sur ce site depuis le mois d’avril, ce n’est pas parce que nous étions partis en croisière. Ou alors c’aurait été plutôt en galère 🙂
En réalité, toute l’équipe a énormément travaillé ces dernières semaines à finaliser plein de petits détails sur EcoMOTION 5. Car la marche reste haute entre un véhicule capable de boucler quelques tours de parking et un proto répondant à tous les points de l’exigeant règlement technique du Shell Eco Marathon, capable d’être fiable, performant, tout au long d’une semaine de compétition.
Grâce à l’aimable soutien de Mr Jean Guy Crasset et la disponibilité de Mr Gilbert Frenay nous avons pu disposer du vélodrome d’Alleur pour toute une après midi de roulage. Ce qui nous a permis de vérifier le bon fonctionnement d’EcoMOTION 5, et de faire toute une série d’ajustements.
Sarah, sa pilote, s’est également familiarisée à la définition d’une stratégie de course, et à l’outil d’acquisition de données dont nous disposons. Isabel a accéléré son apprentissage en la coachant tout au long de la journée.
Il ne nous reste plus qu’une semaine pour fignoler les derniers détails, ensuite ce sera le grand départ pour Rotterdam !
Parmi les projets mis en route dès octobre 2014 figurait la conception et la fabrication d’un nouveau cylindre en aluminium, destiné à remplacer le cylindre fonte qui était utilisé jusqu’à présent. Maxime et Christophe s’en sont chargés.
Objectifs: gagner du poids, bien entendu, mais également améliorer quelque peu les choses au niveau friction grâce à un revêtement Nickasil, augmenter le taux de compression et mettre en place un système de préchauffage du moteur.
Si la partie conception a grosso modo respecté le planning, il en a été autrement au niveau de la mise en œuvre !
Premier problème rencontré: la matière. En effet, le Nickasil ne s’accroche correctement que sur un aluminium riche en Silicium. N’ayant pas trouvé de barreaux de la nuance demandée sur le marché, nous avons dû passer par un fondeur qui a accepté de couler pour nous des jets cylindriques bruts.
Malheureusement, la première livraison était inutilisable, remplie de porosités et d’inclusions. Trois semaines de perdues à attendre la seconde, et bonne, livraison.
Le travail a alors pu enfin commencer: Afin de réduire les coûts d’usinage, nous avions opté pour un cylindre mécano soudé: un « tube » rectangulaire pour le puits de chaîne de distribution, assemblé par soudage au « cylindre » proprement dit.
On voit ici le dégrossissage de la partie « cylindre », réalisée par Suleyman et Jean Michel Neven
Le tube a été réalisé par Mr Jean Luc Diefels, de Technifutur, et Frédéric Weber.
Une fois prêtes les deux parties ont été soudées par Olivier Despa, qui a très gentiment accepté de nous rendre ce service au pied levé ! On voit ci-dessous la partie « cylindre » soudée au « tube ».
Ensuite Jean Michel Neven a terminé les usinages sur une fraiseuse gentiment mise à disposition par notre partenaire Technifutur.
Dernière étape: le revêtement Nickasil, réalisé par notre partenaire Français REVALTEC, spécialisé dans le traitement des cylindres moteurs.
Frédéric Weber s’est occupé avec Arnaud du tournage de la tête de piston, afin d’obtenir le bon « squish »
Et voici quelques photos du remontage du moteur.
Une nouvelle fois, un (long) projet qui a fait intervenir toute une série de partenaires, que nous remercions encore pour leur aide:
– Attila Ivanszky pour sa collaboration et ses conseils
– Jean Luc Diefels pour le soudage du puits de chaîne
– Olivier Despa, des Ateliers Darimont, pour le soudage final
– Frédéric Weber pour les usinages du weekend 🙂
– Madame Chelghoum de Technifutur pour la mise à disposition des machines
– Fabien Cadet, de Joalar Design pour la découpe Jet d’eau de la plaque d’embase et des joints de culasse
– Revaltec pour le revêtement Nickasil
Dans notre dernier post, nous détaillions la fabrication du châssis carbone, qui constituait une grande première pour nous.
Ces dernières semaines, nous avons procédé aux dernières vérifications, notamment concernant les alignements de roues, précédant l’usinage des supports de roues avant et arrière. Pour éviter de nous louper, ce qui aurait probablement impliqué de grosses pertes d’énergie, de temps et d’argent, nous avons fait turbiner l’imprimante 3D pour réaliser des prototypes des supports avant (voir ci-dessous)
Cela en valait la peine, puisque cela nous a permis de rectifier le design initial qui laissait un peu à désirer au niveau des positionnements respectifs des roues.
Ensuite, nous avons procédé au collage des inserts sur lesquels doivent être fixés ces supports de roues.
C’est une nouvelle fois notre ami Xavier qui s’est chargé du soudage Alu.
En ce qui concerne les supports avant et les inserts, notre partenaire ALMET nous a fourni une matière première de qualité (Alu 7075) et Fabien Cadet, de Joalar Design, a très gentiment découpé les contours pour nous (Cf le puzzle ci-dessous). Ces découpes ont ensuite été fraisées en un temps record par Frédéric Weber, Arnaud et Suleyman.
Encore un peu de boulot pour Sarah, Wilfried et Johan
Et nous avons enfin pu faire ce premier roulage de la version « cabriolet » d’EM5 (les fixations de la partie supérieure de la coque restent à finaliser)
L’objectif était de valider le comportement du châssis, de la direction, sa stabilité fin février, nous l’avons fait dimanche dernier, premier Mars, nous sommes donc dans les temps !
Isabel et Sarah se sont donc relayées pour les différents tests. Isabel, habituée à la stabilité plus que délicate des prototypes précédents (c’est à dire avec une roue arrière directrice) a trouvé celui-ci quasi trop évident à piloter !
Tout s’est très donc très bien passé, hormis la traditionnelle sortie de route qui baptise chaque nouveau proto pilote 😦 Nous avions surnommé Isabel « Looping », pour Sarah, ce sera donc « Jumper » 🙂
L’équipe se relaie les weekend pour rester dans le timing fixé en début d’année. Nous aurons bientôt terminé le plus gros des travaux châssis/coque, nous allons pouvoir nous consacrer à la motorisation, pour laquelle nous attendons encore des retours d’usinage.
Un tout grand merci à: (par ordre chronologique)
Monsieur Marc Hofmans d’ALMET pour les bruts d’aluminium
Fabien Cadet, de Joalar Design pour les découpes jet d’eau
Frédéric Weber, de l’école Polytechnique de Herstal pour les usinages
Xavier pour le soudage dominical
Isabel pour sa disponibilité
Jérôme Appeldoorn, un des pionniers d’EcoMOTION 1 pour sa sympathique visite !
Il reste encore beaucoup de boulot, à bientôt pour de nouveaux articles !
Comme nous l’indiquions dans un précédent article (https://team-ecomotion.com/2014/12/27/nouveau-chassis-en-sandwich-composite-etape-1-la-conception/ ), le châssis consistera en une peau de carbone laminée sur un squelette en mousse PU. Une fois solidifiée, cette structure sera collée à la coque inférieure afin qu’elle participe à la rigidité de l’ensemble.
L’usinage de ce squelette a été confié à Mr Robert Crets, notre partenaire de la société Advanced Composite Milling, une société spécialisée dans ce type de travaux. Vous voyez ci-dessous le résultat après usinage.
Nous nous sommes ensuite rendus au Campus Automobile de Spa Francorchamps pour bénéficier des conseils et de l’expérience de Lillo Trovato pour la suite des opérations
La première étape consiste à préparer les bandes de fibres de carbone. Il faut découper dans le tissu les bandes pour les appliquer correctement sur la mousse, sans oublier divers renforts qui seront positionnés sur le châssis aux points sensibles. Du tissu sergé est choisi pour recouvrir tout le châssis ainsi que les renforts principaux, et un tissu unidirectionnel permet de renforcer le châssis en flexion, sur toute sa longueur.
Ces bandes et la mousse sont ensuite enduites de résine. Les bandes appliquées sur la mousse sont recouvertes d’une dernière couche de résine pour s’assurer qu’elles soient bien imprégnées. Il faut finalement les ébuller pour assurer le contact entre la fibre de carbone et la mousse. Le châssis a été d’abord recouvert par le coté haut, de manière à ce qu’il se retrouve sur la planche en bois le soutenant et ainsi donner une surface bien lisse à sa face supérieure.
Vient ensuite le recouvrement de l’ensemble par différents tissus :
La bâche à vide est connectée à la pompe et le vide est créé progressivement autour du châssis. Après s’être assuré du bon placement des bâches et de la position du châssis grâce à un gabarit, le vide est réalisé afin de plaquer sous l’effet de la pression atmosphérique la fibre de carbone contre la mousse.
Après un premier séchage, le tout est ensuite placé dans un four pour terminer la polymérisation de la résine, et ce toujours en maintenant le vide. Le châssis est resté une nuit à une température de 60°C.
Le lendemain, après nettoyage de tous les tissus recouvrant le châssis, arrive le moment tant attendu: la pesée du bébé ! Il ne pèse que 1,87 kg et quelques tests sommaires nous rassurent quant à sa rigidité.
Il a ensuite été collé dans la coque inférieure du prototype et nous avons pu réaliser le siège qui soutiendra le pilote. Celui-ci est composé d’une structure en nid d’abeille et de plusieurs couches de fibres de carbone assurant un bon maintien. Des renforts constitués d’une fine bande de mousse et d’une couche de fibres de carbone ont été appliqués au bord des coques de manière à les rigidifier.
Voici le châssis après collage:
Pour terminer, une fine couche de vernis a été appliquée sur les coques par « l’Ost-Belgischen Motorsport Encyclopedy », notre ami Raymund.
La dernière étape consistera au réglage du positionnement et au collage des inserts de support de roues avant et arrière, nous vous proposerons bientôt un article à ce sujet.
Avant cela, nous sommes heureux de remercier les nombreux partenaires qui nous ont aidés dans ce travail délicat :
– Lillo Trovato, du Campus Automobile, sans qui rien n’aurait été possible. Avec lui, toutes les galères se transforment (presque) en jeu d’enfants !
– Robert Crets d’ACM pour l’usinage du châssis mousse
– Hugues Bolsée, de Techspace Aéro pour la fourniture du tissu carbone
– Arnaud Brandt, pour le nid d’abeilles
– Kristof Debaetselier, de MC Technics, pour diverses fournitures
– Mario Heinen (www.luftheizungen.be) pour le vernis
– Raymund pour le coup de main et la peinture
– Lejeune Motosport et également Armin Hoffmann pour la logistique
Quentin et Lionel
EcoMOTION 
