Comme nous l’indiquions dans un précédent article (https://team-ecomotion.com/2014/12/27/nouveau-chassis-en-sandwich-composite-etape-1-la-conception/ ), le châssis consistera en une peau de carbone laminée sur un squelette en mousse PU. Une fois solidifiée, cette structure sera collée à la coque inférieure afin qu’elle participe à la rigidité de l’ensemble.

L’usinage de ce squelette a été confié à Mr Robert Crets, notre partenaire de la société Advanced Composite Milling, une société spécialisée dans ce type de travaux. Vous voyez ci-dessous le résultat après usinage.

Nous nous sommes ensuite rendus au Campus Automobile de Spa Francorchamps pour bénéficier des conseils et de l’expérience de Lillo Trovato pour la suite des opérations

La première étape consiste à préparer les bandes de fibres de carbone. Il faut découper dans le tissu les bandes pour les appliquer correctement sur la mousse, sans oublier divers renforts qui seront positionnés sur le châssis aux points sensibles. Du tissu sergé est choisi pour recouvrir tout le châssis ainsi que les renforts principaux, et un tissu unidirectionnel permet de renforcer le châssis en flexion, sur toute sa longueur.

Ces bandes et la mousse sont ensuite enduites de résine. Les bandes appliquées sur la mousse sont recouvertes d’une dernière couche de résine pour s’assurer qu’elles soient bien imprégnées. Il faut finalement les ébuller pour assurer le contact entre la fibre de carbone et la mousse. Le châssis a été d’abord recouvert par le coté haut, de manière à ce qu’il se retrouve sur la planche en bois le soutenant et ainsi donner une surface bien lisse à sa face supérieure.

 Vient ensuite le recouvrement de l’ensemble par différents tissus :

• Un tissu d’arrachage permettant de récupérer le surplus de résine
• Une bâche de démoulage facilitant le nettoyage après cuisson
• Un tissu plus épais qui va permettre de faire circuler l’air pour la mise sous vide et récupérer lui aussi le surplus de résine
• Une bâche à vide qui permet d’assurer l’étanchéité entre le milieu extérieur et le châssis pour pouvoir faire le vide

La bâche à vide est connectée à la pompe et le vide est créé progressivement autour du châssis. Après s’être assuré du bon placement des bâches et de la position du châssis grâce à un gabarit, le vide est réalisé afin de plaquer sous l’effet de la pression atmosphérique la fibre de carbone contre la mousse.

Après un premier séchage, le tout est ensuite placé dans un four pour terminer la polymérisation de la résine, et ce toujours en maintenant le vide. Le châssis est resté une nuit à une température de 60°C.

Le lendemain, après nettoyage de tous les tissus recouvrant le châssis, arrive le moment tant attendu: la pesée du bébé ! Il ne pèse que 1,87 kg et quelques tests sommaires nous rassurent quant à sa rigidité.

Il a ensuite été collé dans la coque inférieure du prototype et nous avons pu réaliser le siège qui soutiendra le pilote. Celui-ci est composé d’une structure en nid d’abeille et de plusieurs couches de fibres de carbone assurant un bon maintien. Des renforts constitués d’une fine bande de mousse et d’une couche de fibres de carbone ont été appliqués au bord des coques de manière à les rigidifier.

Voici le châssis après collage:

Pour terminer, une fine couche de vernis a été appliquée sur les coques par « l’Ost-Belgischen Motorsport Encyclopedy », notre ami Raymund.

La dernière étape consistera au réglage du positionnement et au collage des inserts de support de roues avant et arrière, nous vous proposerons bientôt un article à ce sujet.

Avant cela, nous sommes heureux de remercier les nombreux partenaires qui nous ont aidés dans ce travail délicat :

– Lillo Trovato, du Campus Automobile, sans qui rien n’aurait été possible. Avec lui, toutes les galères se transforment (presque) en jeu d’enfants !

– Robert Crets d’ACM pour l’usinage du châssis mousse

– Hugues Bolsée, de Techspace Aéro pour la fourniture du tissu carbone

– Arnaud Brandt, pour le nid d’abeilles

– Kristof Debaetselier, de MC Technics, pour diverses fournitures

– Mario Heinen (www.luftheizungen.be) pour le vernis

– Raymund pour le coup de main et la peinture

– Lejeune Motosport et également Armin  Hoffmann pour la logistique

Quentin et Lionel