Etude et fabrication d’une nouvelle coque – Etape 3: Modification des moules et fabrication des coques.

La forme de base de la coque (modèle) étant terminée il était temps de passer à sa réalisation à proprement parler. Nous avons donc à nouveau rendu visite à Lillo Trovato, notre formateur du Campus Automobile de Francorchamps.

Afin d’obtenir une forme sans irrégularités, nous avons appliqué de l’enduit de carrossier puis poncé le modèle et ce, une multitude de fois. Une fois le modèle bien lisse, nous l’avons reponcé, mais cette fois à l’aide de grains de plus en plus fins pour arriver à un bon état de surface. Pour finir, une couche de compound a été appliquée puis lustrée afin de parfaire la surface sur laquelle le moule sera en partie recréé.

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Le moule existant, découpé en fonction les modifications de la coque, a ensuite été placé sur le modèle et nous avons « reconstruit » ce qui deviendra le nouveau moule (vous suivez toujours ? 🙂 )

Pour obtenir un bon raccord, le moule et le modèle ont été fixés ensemble et nous avons pu poser le gel coat, la résine et finalement la fibre de verre.

Après toutes ces opérations, le moule était enfin terminé !

Nous avons ensuite moulé une première pièce de test en fibre de verre, afin de vérifier l’ajustement des parties inférieure et supérieure de la carrosserie. Pour ce faire nous nous sommes servis d’un niveau laser, projetant des lignes bien droites. Les coques ont ensuite été découpées et nous avons pu, enfin, apprécier la forme finale de la coque.

Le travail n’était pas encore fini !

A présent que nous sommes rassurés quant à l’ajustement des deux parties, nous avons pu passer à la fabrication des coques finales en fibre de carbone.

Le procédé est plus complexe que celui de la fibre de verre, en effet, la polymérisation de la résine se fait sous vide.

D’abord, le moule est ciré afin de faciliter le démoulage, puis on applique à l’aide de rouleaux de la résine accélérée et la fibre de carbone. Ensuite on place un tissu d’arrachage micro perforé (qui facilitera le décrochage des autres couches), puis une sorte de couverture en fibres qui pompera l’excédent de résine et enfin la bâche.
Afin d’assurer l’étanchéité, la bâche est collée aux bords du moule à l’aide de double face épais et des « oreilles » sont formées afin de garder « du mou » quand la bâche est plaquée sur le moule sous l’effet de la pression atmosphérique.

Il ne reste plus qu’à faire le vide et repérer les fuites.

Voici enfin la coque finie, l’excédent de matière et les jointures ont été coupées et poncées.

Tous nos remerciements à nos partenaires qui se sont une nouvelle fois investis à nos côtés:

– Le Campus Automobile de Francorchamps, et plus particulièrement Lillo Trovato

– Techspace Aéro, Monsieur Hugues Bolsée, pour la mise à disposition de la fibre de carbone.

Et à tous ceux qui, de près ou de loin, nous ont aidés dans notre projet !

Justine et Gaston

 

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2 commentaires pour Etude et fabrication d’une nouvelle coque – Etape 3: Modification des moules et fabrication des coques.

  1. LILLO dit :

    Bravo Justine et Gaston belle présentation très claire dans les commentaires Lillo.

  2. Deneen dit :

    Un article intéressant, et pour le compléter voici je que j’ai trouvé concernant la création de son enduit et son utilisation simple : http://www.journaldugeek.com/forum/topic/22882-treizi%C3%A8me-vid%C3%A9o-fabriquer-de-l%E2%80%99enduit-exnolife/

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