Le système de pressurisation du carburant joue un rôle très important. Il permet d’obtenir un dosage constant de la distribution du carburant dans les injecteurs ainsi qu’une meilleure vaporisation du carburant en microgouttes. Le règlement de Shell est strict envers ce point. Une pression maximum de 5 bars dans le réservoir et de 3 bars dans l’injecteur nous est imposée.
Nous avons donc réalisé un système de pressurisation pneumatique adéquat composé de
•         2 régulateurs de pression avec manomètres
•         De raccord ¼ »
•         De flexible en 6 mm
•         Un T
•         Une bouteille de Coca Cola

Afin de justifier notre choix, la bouteille de Coca Cola prévue à l’origine pour un liquide contenant du gaz, permet de supporter une pression de 6 Bar. Nous avons récupéré et percé le bouchon afin d’y placer le raccord en T. Pour Permettre une étanchéité maximale, nous avons vissé dessus un goulot de bouteille identique et coulé  un polyuréthane obtenu par la réaction d’un iso cyanate et d’un polyol. Nous obtenons donc un bouchon étanche et transférable sur la plupart des bouteilles du commerce (eau, coca,…). Nous pouvons donc avoir un réservoir d’air de capacité variable choisi en fonction des légères pertes pneumatiques possible du circuit.
Concernant la mise en œuvre, nous gonflons la bouteille avec un compresseur taré à 6 bars. Le premier limiteur, avant le réservoir d’air comprimé, est lui réglé à 5 bars. Lorsque la pression de la bouteille est égale à la pression de 5 bars à la sortie du limiteur, la mise en pression n’est plus possible par égalité de P1 et P2. Le deuxième limiteur permet d’obtenir l’injection à la pression de 3 bars. Le système pneumatique ne sera donc jamais en contact avec le bioéthanol et aucun risque de dégradations n’est pris (le bioéthanol est corrosif avec les matières plastiques, caoutchouc,…)