Pour EcoMOTION6, nous avons entrepris de repartir de zéro sur les roues avant qui étaient utilisées jusqu’à présent (voir photo ci-dessus), avec comme objectif principal la diminution du poids de celles-ci. La roue arrière sera quant à elle également totalement réétudiée d’ici quelques semaines.

Pour des questions de poids, de résistance au roulement et de facilité de montage, nous avons complètement revu les moyeux et leurs axes, changé de type de roulements,.

Concernant le choix des roulements, nous avons calculé la résistance au roulement de toute une série de références en nous basant sur le catalogue SKF, afin de trouver les plus adéquats pour notre projet. En comparant toutes les valeurs de résistance au roulement, nous avons pu choisir les modèles qui présentaient une résistance minimale tout en supportant correctement les charges. Nous sommes revenus à des roulements à contact radial car la force axiale est relativement faible

Voici les nouvelles pièces des moyeux :

L’architecture générale pour laquelle nous avons opté est la suivante :

• Utiliser une jante du commerce de type BMX, transformée pour l’adapter aux pneus tubeless (ce que ne permettaient pas les roues précédentes). Gain de poids d’environ 150 grammes par chambre à air et meilleure résistance au roulement
  
• Sur la jante et le moyeu, coller deux flasques en composite carbone.
  

Pour ces flasques, nous avons conservé la forme des anciens modèles de roues.

Nous avons usiné deux moules en bois (MDF) qui seront utilisés pour stratifier chacune des deux flasques. Ils seront également utilisés pour mettre en position jante, flasques et moyeu lors du collage.

Cela n’a pas été une tâche vraiment facile étant donné la taille des moules. Un tour relativement grand était nécessaire pour les usiner, ce que nous avons finalement pu faire à l’école polytechnique de Herstal. De plus, nous avons porté une attention toute particulière aux tolérances car la précision va avoir une forte incidence sur la qualité de notre roue (par exemple sur la concentricité).

Selon nos calculs nous devrions gagner environ 600g par roue, soit 1,2kg au total des deux roues.
Dans un prochain article, nous détaillerons notre passage au Campus Automobile de Francorchamps où, avec l’aide Lillo Trovato notre formateur composite, nous allons finaliser la réalisation des roues.

Nous remercions dès à présent tous ceux qui nous ont aidé, à savoir Guillaume Ruwet de http://www.ruwetmechanics.com (moyeux et axes), Lucien Ricci (Moules), Pascal Bal (Soudage des jantes) et Frédéric Weber pour ses conseils précieux !
Sans oublier SKF, qui a accepté de nous fournir gracieusement les roulements!

Arnaud et Thomas.