C’est à la grosse louche le nombre d’heures qu’à tour de rôle, 16 étudiantes et étudiants ainsi que 2 de leurs profs auront passé au Campus Automobile de Francorchamps entre fin juin et ce début Septembre pour « sortir » la coque en fibre de carbone dont sera bientôt pourvu le proto EcoMOTION !

Peut être avez-vous suivi via les news de ce site les différentes étapes par lesquelles nous sommes passés pour en arriver là : Conception assistée par ordinateur de la carrosserie, usinage et parachèvement du modèle, fabrication des moules… Un travail exclusivement artisanal sous la supervision de Lillo, spécialiste en matériaux composites, notre formateur, sans qui tout simplement rien n’aurait été possible. Un grand merci à lui pour toute l’aide qu’il nous a apporté !
Voici les photos illustrant les dernières étapes successives de la fabrication de la coque elle-même, par moulage sous vide :

Cirage des moules

Découpe des différents tissus nécessaires au moulage sous vide

Application de la résine et nappage de la première couche de carbone

Disposition du tissu d’arrachage

Puis du plastique perméable

Ensuite le tissu destiné à absorber l’excédent de résine

Et le sac avec la prise de vide

On crée le vide

Le tissu absorbant… absorbe…

La pompe à vide travaillera toute une nuit

Après passage au four, le démoulage commence par le décollage à l’air comprimé

On peut alors couper les bords

Et assembler les demi coques….